¿Qué es FSSC 22000?

La norma FSSC 22000 fue desarrollada en el año 2009 en Europa, y surgió del interés de grandes compañías como Nestlé, Danone, Unilever, Coca-Cola, Kraft y otras más, que buscaban adoptar un nuevo modelo de certificación en inocuidad para todos sus proveedores de materias primas. Se basa en la integración de ISO 22000 con la guía de prerrequisitos generales BSI/PAS 220, y ha sido promovida por la Confederación Europea de Industrias de Alimentación y Bebidas (CIAA), además de estar aprobada por el Iniciativa Global para la Seguridad Alimentaria (GFSI). Desde 2009 hasta el 16 de diciembre de 2013 cuenta con 5770 plantas de producción certificadas a nivel mundial, siendo Coca Cola, PepsiCo y Nestlé las que ocupan los tres primeros lugares.

 

Estados Unidos lidera la lista a nivel mundial, teniendo como sucesores a Japón, China, India y Alemania. En el caso de América Latina, ésta cuenta con el 8.8% de las compañías certificadas hasta la fecha del estudio, siendo México el país que lleva la delantera.

 

El objetivo principal de este artículo es dar a conocer el último sistema de inocuidad desarrollado para las plantas manufactureras de la cadena de alimentos, así como presentar los lineamientos para su implementación basados en los criterios que establece la Fundación FFSC 22000, quien se encarga de administrar el modelo a nivel mundial. La metodología utilizada recoge dos elementos; la experiencia en la implementación de sistemas de gestión de la autora y la recopilación de fuentes documentales por diferentes autores y organizaciones encargadas de la gestión de este sistema de inocuidad.

 

Estructura de FSSC 22000

ISO desarrolló la ISO 22000, su estándar internacional para la gestión de la inocuidad alimentaria, en la que establece los requisitos para las organizaciones relacionadas con la cadena de suministro de alimentos; de la granja a la mesa, incluyendo compañías de abastecimiento y empaque, con el propósito de controlar los peligros que puedan comprometer la inocuidad.

La norma combina reconocidos elementos clave para garantizar la inocuidad a lo largo de la cadena alimentaria, incluyendo: comunicación participativa, gestión del sistema, control de riesgos a través de programas de prerequisitos y planes de HACCP, así como la mejora continua y actualización del sistema de gestión. De esta manera, como se ha mencionado, FSSC 22000 está basado mayormente en ISO 22000 y PAS 220.

La FSSC 22000 está regulada por una fundación radicada en Suiza, llamada FFSC (Foundation Food Safety Certification). Dentro del marco de las actualizaciones hechas por esta fundación para regular las categorías que pueden certificarse en el esquema se ha ampliado el alcance, de manera que ya se encuentra la autorización para las empresas que están dentro de la categoría “M” (fabricación de material de empaque) para que puedan acceder a dicha certificación, dando evidencia del cumplimiento con los requerimientos estipulados en PAS 223:2011. De acuerdo a lo anterior, las organizaciones que certifiquen su sistema de inocuidad para la producción de alimentos lo harán con la FSSC 22000-1 y las organizaciones relacionadas con la fabricación de materiales para empacado con la FSSC 22000-4.

 

Asimismo la ISO 22000 ha presentado un claro aumento, que va desde los 18,580 certificados y presencia en 138 países en el año 2010 a los 19,351 certificados en 139 países en 2011, así como los 23,278 certificados en 142 países en 2012 y, finalmente 26,847 certificados y presencia en 142 países en 2013.

 

Cabe señalar que el certificado otorgado a las organizaciones indicará qué sistema de inocuidad está en conformidad con los requisitos que de FSSC 22000 y que la organización es capaz de mantener su conformidad. Sin embargo, no garantiza que la organización gestione un modelo de mejoramiento continuo. El valor agregado en la implementación de este sistema estará en los esfuerzos realizados por la organización para mantener dicho sistema y su compromiso de mejorar su desempeño de manera continua.

 

Pasos para implementar ISO 22000 en tu empresa

 

1. Diagnóstico inicial

Antes de implementar cualquier sistema de gestión, es preciso un análisis inicial de la organización, a fin de conocer la situación en la que se encuentra y recopilar información necesaria para las fases siguientes. A través de este análisis, además de valorar la idoneidad de implantar este sistema de gestión y determinar el alcance que va a tener, las empresas debenrán analizar todos los procesos que se llevan a cabo y los recursos disponibles, para tener una visión global y real de su posición.

 

2. Planificación y realización de productos

Tras el análisis inicial llega el momento de diseñar y planificar las estrategias que se van llevarán a cabo. Esta fase tiene como objeto analizar los posibles peligros y determinar aquellos que se necesitan controlar, así como las medidas de control más apropiadas para este fin. Esta estrategia debe desarrollarse por un equipo de trabajo multidisciplinario, que se encargará tanto del diseño como de la implantación del proceso.

 

Análisis y definición de prerrequisitos (generales y operativos):

Los prerrequisitos generales son todas aquellas condiciones necesarias para mantener la inocuidad a lo largo de todo el proceso. Dentro de ellos se incluyen aspectos como la desinfección y limpieza de las herramientas o prácticas de manipulación de los alimentos, entre otros. Para determinar estos prerrequisitos es necesario conocer la normativa vigente en materia de seguridad alimentaria y los requerimientos del cliente, además de tener presentes los diferentes aspectos que puedan influenciar, como las características de las instalaciones y equipos o el uso de determinados productos, entre otros. La identificación de estos prerrequisitos contribuirá al control de los posibles peligros.

 

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC):

Con el fin de elaborar el plan APPCC, también conocido como HACCP por sus siglas en inglés, las empresas deben recopilar y documentar toda la información necesaria para analizar los posibles peligros que afecten a la inocuidad de los alimentos. El equipo multidisciplinario será el encargado de la elaboración de este estudio previo, mediante el que se analizarán los recursos y procesos que intervienen para identificar los riesgos posteriormente, determinar su nivel y seleccionar las medidas de control.

 

3. Validación

Antes de introducir los nuevos procesos planificados, es necesario validar las modificaciones efectuadas. Para ello, será preciso realizar el control necesario que permita verificar que las medidas adoptadas no solo garantizan la inocuidad de los alimentos, sino que cumplen con los niveles esperados. Este control se puede llevar a cabo utilizando métodos y pruebas diversas, tanto en la propia empresa como en laboratorios. *Cada empresa estimará qué es lo más eficaz.

 

4. Verificación y mejora

Tras comprobar y validar los procesos, es momento de verificar su funcionamiento. Esta fase precisa de un seguimiento y control continuo para poder detectar a tiempo cualquier cambio o desviación y actuar en consecuencia. Es conveniente fijar determinados momentos para realizar controles rutinarios y auditorías internas que analicen y certifiquen la eficacia de los procesos. Además, gracias a este seguimiento, es posible detectar necesidades e introducir mejoras continuas que promuevan la eficacia y eficiencia de los procesos.

 

Conclusión

Cada día, gran número de empresas deciden implementar un sistema de gestión de inocuidad alimentaria alineadas a FSSC 22000, lo que hace que tengan un diferenciador importante con sus competidores y asegurar que los productos que se manufacturan en sus instalaciones no sean un riesgo para la salud de los consumidores. Las empresas certificadas demuestran un compromiso de implementar un SGIA capaz de soportar y demostrar que sus productos son seguros para el consumo.

La tendencia de negocio de los fabricantes de alimentos o empaques en adoptar este tipo de sistemas de gestión se ha incrementado en un número considerable los últimos años.